客户背景

某重点军工企业承担航空航天大型结构件的研发与生产，其产品具备尺寸超大、型面复杂、材料多为高强度合金或复合材料的特点，而部件的尺寸精度、形位公差直接决定装备性能与安全，因此对检测设备的量程、精度、稳定性有着极高要求。

为解决传统检测效率低、精度波动大、数据孤岛等痛点，该企业引入力合精密 TAURUS 203018 龙门桥式坐标测量机，成功构建大型结构件高精度、高效率检测体系。

检测需求与痛点

军工大型结构件具有“大尺寸、高精度、多曲面”特点，传统检测方式（如人工划线、便携式测量臂）存在显著瓶颈：

· 量程不足：常规设备无法覆盖超大工件整体检测，需分段测量，累积误差大；

· 精度不稳定：车间环境振动、温度波动易影响结果，且人工操作一致性差；

· 效率低下：单件检测耗时长达数小时，难以匹配军工量产节奏；

检测方案

采用力合精密TAURUS 203018龙门桥式坐标测量机，搭载全栈自研核心部件，构建“硬件+控制+软件”一体化检测系统：

· 超大量程与刚性结构：龙门式设计提供充足测量范围，可满足大型工件检测需求，整机采用花岗岩底座与铝合金框架，有效抑制大尺寸工件检测中的机械变形与振动干扰；

· 高精度运动控制：集成MACC3000运动控制器，内置高性能DSP芯片，实现三轴协同的高速高精度轨迹控制，支持触发式与扫描式测头无缝切换；

· 柔性测头适配：配置CZ10T分度式自动测座与CF20触发式测头（5向/6向可选），支持多测力模块（微/中/标准/高）与自动更换测针，无需重复标定；

· 智能操作与扩展：配备IMO-01手操器，实现设备运动控制、测头屏蔽、数据点采集等一键操作，并兼容力合测量软件，支持检测路径编程与数据实时上传。

检验过程及优势

检测流程实现“自动化+数字化”：工件定位后，通过测量软件导入CAD模型，自动生成最优路径；系统启动后，MACC3000控制器驱动三轴高精度运动，CF20测头多角度采集孔位、曲面、轮廓等关键参数；数据实时同步至军工质量云平台，生成三维偏差图与SPC报告。

核心优势源于龙门式结构与全链技术整合：

· 超大尺寸覆盖：龙门跨距设计支持整体工件一次装夹完成全尺寸检测，消除分段测量误差，精度达到行业领先水平；

· 军工级环境适应性：花岗岩基座与闭环温控系统（可选配）抑制温度漂移，大幅提升车间环境下的长期稳定性；

· 效率跃升：自动化检测节奏较人工大幅提升，单件检测时间效率提升3-5倍，匹配军工批产节拍；

· 数据贯通：检测结果实时接入企业PLM系统，支持工艺参数动态优化，实现“测-析-改”闭环。

应用价值

TAURUS 203018在军工企业的落地，不仅解决了大型结构件“测不了、测不准、测不快”的行业痛点，更以“超大量程、军工精度、智能协同”特性，为高端装备制造业提供可复用的检测范式：

· 技术突破：验证了龙门桥式测量机在超大尺寸、高精度场景的适配性，推动国产检测设备向“微米级+超大量程”并行发展；

· 产业升级：通过MACC3000等自研核心部件，实现控制系统“卡脖子”技术替代，助力军工检测自主可控；

· 行业标杆：该案例为航空航天、船舶制造等领域的大型结构件检测树立新标准，加速军工企业数字化转型，支撑国家高端装备质量管控能力提升。